인라인 검사 시스템으로 압연강판 품질 보증 혁신

냉간압연강판의 완벽한 소재 밀도와 표면 마감은 후속 가공을 통해 고품질 제품을 만드는 데 필수적입니다. 모든 종류의 가장 작은 재료 결함은 코팅과 같은 가공 작업이 끝날 때만 눈에 띄는 불균일 형태의 재료 약점으로 이어질 수 있으며, 성형 공정에서 재료 파손으로 이어지거나 생산 공정에서 도구를 손상시킬 수도 있습니다. 이는 높은 후속 비용을 수반할 뿐만 아니라 궁극적으로 고객 신뢰를 잃을 위험도 있습니다.

지금까지 제조업체에서는 카메라와 센서 기술을 갖춘 광학 검사 시스템과 산업용 이미지 처리를 사용해 강판의 표면 품질을 확인했습니다. 그러나 재료에 광학적으로 감지할 수 없는 내부 함유물, 쉘 결함 또는 표면 결함이 있는 경우 이러한 결함은 지금까지 기존 테스트 및 측정 방법으로는 감지되지 않은 상태로 남아 있습니다.

IMS 메시지 시스템. 철강, 알루미늄 및 비철금속 산업을 위한 혁신적인 테스트 및 측정 시스템의 선구자로서 내부 함유물 및 쉘 결함을 조기에 감지하기 위해 최대 1.0mm 두께의 초박형 시트에 대한 최초의 함유물 감지 시스템(IDS)을 개발했습니다. 자기 누설 자속을 사용합니다. 이 시스템은 진행 중인 공정에서 0.1~1mm 두께의 코팅 및 비코팅 초미세 박판 시트에서 이전에는 감지할 수 없었던 결함을 접촉 없이 고속으로 정확하게 감지합니다. 개재물 감지 시스템을 사용함으로써 강철 냉간 압연 공장은 균질한 재료 구조를 보장할 수 있으며, 따라서 높은 변형률로 추가 가공되기 전에 스트립 강철의 완벽한 품질을 보장할 수 있습니다.

“광학 표면 검사 시스템과 달리 IDS(내포물 감지 시스템)는 종종 재료 내부에 완전히 존재하고 재료 표면에 식별할 수 있는 징후가 없는 결함을 감지할 수 있습니다. 더욱 발전된 IDS를 통해 우리는 최고 수준의 판금 생산업체와 고객이 추가 가공 전에 재료의 내부 함유물, 쉘 및 최소한의 표면 결함을 확인할 수 있도록 지원합니다. 예를 들어, 내부 함유물은 딥 드로잉 공정에서 재료 균열로 이어지며, 코팅으로 덮인 작은 높이 차이가 있는 쉘 결함은 완성된 도장된 자동차 부품에서 광학적 불규칙성의 형태로만 눈에 띄는 경우가 많습니다.”라고 Dipl은 설명합니다. . 잉. Christian Knackstedt, 영업 및 마케팅 부문 관리자.

시스템이 진행 중인 프로세스 초기 및 진행 중에 후속 처리 단계에서 거부 및 고객 불만으로 이어질 수 있는 결함 영역을 인식하는 경우 이러한 영역을 스트립에서 구체적으로 추출할 수 있습니다. 이러한 방식으로 제조업체는 철강 제품의 지속적으로 높은 품질을 보장하고 문서화할 수 있습니다. 특히 스트립강을 고품질 제품으로 가공하는 고객은 이로부터 이익을 얻습니다.

전자석은 재료를 자화하기 위해 압연 방향을 가로질러 사용됩니다. 이들의 성능은 검사할 재료의 특성, 구조 및 형상에 따라 조정될 수 있으며 유지 관리 및 청소 목적으로 끌 수 있습니다. 각각 하나의 자석과 여기에 포함된 센서 라인이 소형 센서 모듈로 결합됩니다. 모듈은 보호 등급 IP 64로 설계되어 열악한 환경에서 직접 사용할 수 있습니다. 기계적 안정성을 보장하기 위해 센서 모듈 열과 해당 캐리어는 물로 냉각됩니다.

최대 8개 센서 모듈의 디지털화된 센서 신호는 공통 Gig-E 허브로 공급되어 Gig-E 카메라 표준으로 변환됩니다. Gig-E 허브는 신호 전처리, 오류 감지, 기능 계산, 분류, 센서 모듈 제어 및 조정을 담당하는 카메라 컴퓨터에 연결됩니다. 오류 시각화 및 고객 데이터베이스 연결은 상위 데이터베이스 서버를 통해 이루어집니다. 여기에는 오류 이미지가 저장되는 곳이며 생산 및 교육 데이터베이스가 있는 곳이기도 합니다.